Gestion de la chaîne d'approvisionnement.

La gestion de la chaîne d'approvisionnement est un ensemble de méthodes que l'on utilise le plus efficacement possible et qui permet une meilleure intégration et une meilleure gestion de tous les paramètres. Ces paramètres sont les fournisseurs, puis les stocks et enfin les clients. Une bonne gestion de cette chaîne permet une production optimisée afin de livrer au client final le bon produit dans les bonnes quantités. le but est bien entendu de réduire les coûts de toute la chaîne tout en prenant en compte les impératifs du client.

Cette gestion est parfois difficile, surtout pour une production qui ne maîtrise pas toute la chaîne. Par exemple, une entreprise qui soustraite une partie de la production et de la logistique. Difficile également car la demande du client est souvent incontrôlable et varie, ce qui implique une planification de la production. Les éléments à produire peuvent changer en permanence, ce qui met en évidence une stratégie de prix et de calculs des coûts d'approvisionnement.

Le problème réside également sur les nouveaux produits où les modèles ne sont pas appliquables et nécessitent de nouvelles solutions. Par exemple, la conception d'un nouvel outillage pour la Chine. Cet outillage après fabrication est livrée au client par bateau en 6 semaines. Problème: le BE n'a pas pensé aux brouillards salins et les outillages arrivent au client complètement rouillés... Même si dans ce cas la problématique du transport n'est pas à remettre en cause, (l'avion multiplierai les coûts par 10) il s'agissai de prendre les facteurs inhérents au type de transport.

Plusieurs niveaux peuvent être considérés comme importants: stratégique, tactique et bien entendu opérationnel. Il s'agit de connaître son propre réseau de distribution déjà en place avec le contrôle lié aux inventaires, d'établir en premier une stratégie de distribution avant la conception des produits. A cela s'ajoute des modèles de prises de décisions basés sur une programmation linéaire et des modèles de transport clairement définis. On passe sur les formules de calculs compliquées dont les logiciels spécialisés assurent parfaitement la maîtrise.

Dans l'exemple de notre outillage envoyé par bateau réside un autre problème: celui du transbordement. Ces plates-formes de stockage ne sont utilisées que pour recevoir les produits et les réacheminer. Des freins ou des noeuds peuvent survenir sur ces centres de distribution. C'est la problématique de la balance des flux. Cette balance des flux contrôle que tout ce qui rentre est équivalent à ce qui ressort. Ces plates-formes ne produisent pas et ne détruisent pas non plus. Ce noeud peut être producteur, si par exemple, il s'agit d'emballer le produit ou l'ajoût d'une étiquette...

La plus importante difficulté dans une chaîne d'approvisionnement est de livrer le client en direct qui met en évidence les problèmes de feuilles de route. Bon nombre d'approches sont proposées pour déterminer de façon optimale les routes de livraison dont celle de Clarke and Wright qui reste discutable car elle prend en compte un environnement idéal dont les facteurs sont:
- un seul dépot
- la connaissance des clients et la demande en produits
- tous les coûts de transport entre les stocks et les clients sont déjà connus.
Cette méthode suppose également que le coût du transport aller est identique à celui du retour. On se s'attarde pas sur l'équation car le contexte dans lequel elle s'applique ne survient que rarement.

En bref
Beaucoup de paramètres sont à prendre en compte pour améliorer la chaîne d'approvisionnement et en réduire les coûts:
- réduction du nombre de fournisseurs;
- réduction du nombre de sous-traitants;
- pour les produits finis, établir des canaux de distribution et une gestion partagée des inventaires;
- externaliser les fonctions de gestion;
- ajuster et lisser les demandes;
- anticiper les pénuries grâce à des historiques.

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