De nos jours, le secteur des transports européen doit non seulement rester compétitif, il doit aussi augmenter sa part du marché mondial. Cela ne peut se faire qu'en réduisant les délais de conception et les coûts de production, tout en améliorant la flexibilité de production et les propriétés mécaniques. Dans le même temps, les aspects écologiques doivent aussi être pris en compte, car la consommation d'énergie en cours de fabrication est excessive.

Conscient de ces problèmes, le projet AMITERM a centré ses efforts sur la mise au point de nouveaux composants thermoplastiques à renforts textiles tissés. Ces structures renforcées en fibres continues et légères peuvent le cas échéant être utilisées conjointement aux métaux habituels, aux alliages de métaux légers et aux composites thermoformés dans le secteur du transport terrestre. Ce projet a permis la mise au point de deux technologies de moules innovantes pour la génération des structures. Les deux technologies comportent un chauffage de la résine et de la structure textile, plutôt que du moule entier, d'où des économies significatives d'énergie et d'argent.

Une de ces technologies, dénommée traitement HTex, permet le positionnement d'inserts textiles 2D ou 3D pré-imprégnés dans un moule prévu à cet effet. Le textile utilisé peut être à base de carbone, de para-aramide ou de verre, revêtu d'une résine thermoplastique. La structure à fils hybrides 2D ou 3D ainsi obtenue est soumise à la chaleur et à la pression. La résine thermoplastique fondue résultante a la forme d'une matrice du composite thermoplastique solidifié. Le prototype ainsi mis au point et testé convient aux applications de transport pressurisé et comporte une ou deux ouvertures latérales.